Luogo in cui certi metalli e leghe vengono liquefatti e colati in recipienti o
stampi aventi la forma degli oggetti da ricavare. ║
F. di ghisa: in
essa si utilizza la ghisa di seconda fusione, cioè la ghisa d'alto forno
colata in pani e poi rifusa in forni speciali, ottenendo così nel metallo
proprietà più adatte agli scopi cui i getti sono destinati:
durezza minima, elevato carico di rottura e ridotta fragilità. La
composizione della ghisa per getti, comunemente ha i seguenti limiti
percentuali: carbonio: da 2,5 a 3,8; silicio: da 1 a 2,5; magnesio: da 0,4 a 2;
fosforo: da 0,05 a 1,8; zolfo: da 0,5 a 0,1. La fabbricazione di un getto
comprende: il disegno del pezzo, la costruzione del modello, dei suoi accessori
e della forma. Nel caso dei getti artistici il modello è eseguito in
cera; il metodo, detto della
forma con cera perduta, si può
applicare direttamente sul modello di cera, preparato dall'artista, oppure
derivato da altro materiale. Quando si debbono preparare pezzi in serie si
ricorre a modelli metallici (ghisa, acciaio, leghe di zinco e piombo, piombo e
antimonio) e alla formatura meccanica o anche a forme metalliche scomponibili
dette
conchiglie che, senza deteriorarsi, permettono un numero
grandissimo di fusioni. ║
Fusione del metallo e sua colata entro la
forma: i forni usati per la fusione della ghisa sono: a)
Cubilotto:
forno verticale ad aria soffiata nel quale, a differenza dell'alto forno, si
tende alla combustione completa del carbone. Un forno a cubilotto di 6 m di
altezza e di 1 m di diametro può darne fino a 7 t all'ora. Le temperature
che si raggiungono nel forno variano fra i 1.450 °C e i 1.600 °C. b)
Forno a fiamma: si usa solo per ottenere qualità speciali di ghisa
o quantità rilevanti. c)
Forno elettrico: di recente applicazione,
presenta gli stessi vantaggi dei forni a suola e inoltre porta e mantiene la
ghisa ad alta temperatura. ║
Sterratura e sbavatura del getto: il
getto raffreddato viene disfatto, pulito dalla sabbia rimasta aderente a mezzo
di appositi apparecchi o utensili e infine viene sbavato, cioè si elimina
il metallo eccedente. ║
F. d'acciaio: presenta analogie con quella
di ghisa e se ne differenzia nella realizzazione pratica per la maggior
temperatura raggiunta dal metallo fuso, per la minore colabilità di esso
e per il maggior ritiro nelle forme. ║
F. delle leghe di rame:
generalmente si impiegano le seguenti leghe: bronzi da campane (20-25% di stagno
ed il resto di rame); da macchine, da monete, da statue (92% rame, 6% zinco, 2%
stagno); da cuscinetti (16% di stagno); da specchi (35% di stagno); d'alluminio
(rame con 5-10% di alluminio) per fare monete, ecc. ║
Ottoni (leghe
di rame e zinco): ottoni gialli (20-25% di zinco); tombacco (con meno del 20% di
zinco); ottoni speciali (con piccole aggiunte di altri metalli). Per
f.
di bronzo e di ottone sono usati: forni a pozzo, forni a riverbero; forni
elettrici. ║
F. per alluminio e sue leghe: è di recente
applicazione. Sono usate le leghe con zinco (8-12%), le leghe tedesche (8-12% di
zinco, 3% di rame), il silumin o alpax (13% di silicio), il lautal (alluminio
rame silicio), l'aerolite (alluminio rame manganese), ecc. I tipi di forno sono
quelli per
f. di bronzo e d'ottone. La temperatura di colata varia fra i
700° e gli 800 °C. ║
F. per magnesio e sue leghe: si
usano leghe di magnesio con alluminio (4-12% di alluminio), leghe electron
(magnesio +4-10% di alluminio tracce di zinco, manganese, cadmio e rame), ecc.
La fusione si effettua in crogiuoli di ferro accuratamente chiusi, proteggendo
il bagno con adatti fondenti. La temperatura raggiunta nel forno è di
circa 700 °C.