Marchio di fabbrica divenuto di uso comune per indicare una serie di leghe di
nichel, ferro e cromo che presentano un'elevata resistenza meccanica insieme con
un ottimo comportamento in presenza di soluzioni corrosive e di atmosfere anche
aggressive in alta temperatura. Tipiche applicazioni sono parti per forni,
turbine a gas ed aerei destinate a lavorare ad alta temperatura, soprattutto se
in ambiente ossidante ed eventualmente in presenza di abrasione. La lega base
contiene almeno il 72% di nichel, il 14÷17% di cromo, il 6÷10% di
ferro e quantità minori di altri elementi (0,5% massimo di rame, 0,5%
massimo di silicio, 1% massimo di manganese, 0,15% massimo di carbonio e 0,015%
massimo di zolfo). La sua variante per getti ha invece meno nichel e più
silicio (3% massimo, mediamente 2%), più manganese (1,5% massimo),
più rame (1,25% massimo) e più carbonio (0,40% massimo). Altre
varianti possono contenere anche altri elementi di alligazione, ad es. il tipo
718 contiene anche molibdeno, alluminio, niobio e tantalio mentre ha un tenore
inferiore di ferro. Queste leghe sono in generale amagnetiche a temperatura
ambiente; la resistenza alla corrosione è buona anche in presenza di
sforzi elevati, dato che non hanno tendenza a presentare il fenomeno dello
stress corrosion, corrosione indotta da carichi meccanici. Il carico di
rottura a trazione va da 60 a 130 kg/mm² secondo il trattamento
(invecchiamento, tempra, ricottura, ecc.) mentre il carico di snervamento
convenzionale allo 0,2% può giungere ai 120 kg/mm². La durezza
Brinell può andare da 120 a 290 punti, sempre secondo il trattamento.
Queste leghe in generale sono saldate abbastanza facilmente sia a stagno che per
brasatura, purché con metallo di riporto privo di fosforo. Ottima la
saldabilità a resistenza; accettabile quella con fiamma ossiacetilenica.
Queste leghe non sono indicate per lavorare a temperature superiori ad 800
°C in atmosfere solfuranti.