Lega leggera quaternaria di alluminio, ad alta resistenza meccanica. Ideata in
Germania da A. Wilm, nel 1909. Il
d. è utilizzato anche per
indicare tutta una classe di leghe leggere, a base di alluminio, con elementi
leganti quali rame (3 ÷ 5%), magnesio (0,4 ÷ 1,3%), manganese (0,2
÷ 1%) e silicio (1% massimo), adatte per la lavorazione plastica. Il vero
d. ha la seguente composizione nominale: Cu 4%, Mg 0,5% e Mn 0,5%; ed
è detto anche
avional 22-FD17. Il
superduralluminio o
avional 24-FD24 ha la seguente composizione nominale: Cu 4,5%, Mg 1,5% Mn
0,5%, e corrisponde approssimativamente alla
lega 2040 o
SAE 24,
secondo le designazioni in uso negli USA. Si tratta di leghe ad alta resistenza
meccanica, in uso per costruzioni aeronautiche, per parti alquanto sollecitate.
Queste leghe si usano comunemente allo stato temprato in acqua ed invecchiato
naturalmente. Questo invecchiamento (alcuni giorni) provoca un notevole
miglioramento delle proprietà meccaniche: il carico di rottura in
generale si raddoppia. Nelle condizioni di impiego, dopo l'invecchamento, il
d. ha un carico di rottura di circa 40 kg/mm² (a trazione) con un
allungamento a rottura del 12 ÷ 20% e una durezza di circa 110 Brinell. Il
superalluminio ha un carico di rottura leggermente superiore (45 ÷ 50
kg/mm²) con un allungamento leggermente inferiore e una durezza sui 120
Brinell. In particolari condizioni, la durezza di queste leghe può
arrivare anche al 150 ÷ 160 Brinell. La temperatura di fusione di queste
leghe è sugli 800°C o meno; la temperatura di ricottura è 300
÷ 400°C e quella di tempra sui 490 ÷ 505°C. Il
raffreddamento dopo tempra è abitualmente fatto in acqua. Oltre che per
parti strutturali di aerei e parti anche termicamente sollecitate (per le quali
però si preferisce la lega al 4% di Cu, 2% di Ni e 1,5% di Mg), queste
leghe sono anche utilizzate per lavorazione plastica da filo. I rivetti sono in
generale fabbricati da materiale addolcito e poi temprati; vengono impiegati
subito dopo tempra (o al massimo entro 1 ÷ 2 ore da questa) ribadendoli a
freddo. Con l'invecchiamento essi acquistano la loro resistenza completa e dopo
3 ÷ 4 giorni possono sopportare il loro carico massimo. Queste leghe di
alluminio, nate per l'industria aeronautica, trovano oggi vasto impiego anche in
altre industrie, soprattutto quella automobilistica, dove il parametro
resistenza specifica (cioè resistenza/peso) ha grande importanza. La loro
resistenza alla corrosione viene migliorata in diversi modi. Non è
possibile, per la presenza di elementi di lega, utilizzare la passivazione
anodica come sull'alluminio, ma si può adottare la cromazione (immersione
dei pezzi in un bagno passivante di acido cromico). Un altro metodo di
protezione contro la corrosione, utilizzabile per lamiere, è la
placcatura con un sottile strato di alluminio puro con lega opportuna, dotata di
maggior resistenza alla corrosione. Questi placcati prendono nomi diversi
secondo il fabbricante (
alclad, chitonal, ecc.) e il processo
utilizzato.